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        沖壓件的常見問題該如何解決

        更新時間:2019-07-25      點擊次數:868
          沖壓件的沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離,從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的加工方法。隨著人們對于金屬制品的需求進入變化多樣的時代,對沖壓工藝技術提出了新的要求。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況,選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。沖壓件可能出現的問題有以下幾種:
          沖模磨損太快:模具間隙偏小,適當提高間隙可以有效減少模具磨損。凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。凸凹模具的對中性不好,模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。模具刃磨方法不當,會造成模具退火致使模具磨損加劇。多次局部沖切,如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊,造成模具磨損嚴重。
          刀口鈍:刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。影響刃口變鈍的因素有:模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良,耐磨性差,沖模結構不良,剛性差,造成啃傷,操作時不及時潤滑,磨損快,沒有及時磨鋒刃口。
          間隙:沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素:模具裝配誤差,導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等;模具制造誤差,沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等;壓力機精度差,如壓力機導軌間隙過大,滑塊底面與工作臺表面的平行度不好,或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好,工作臺剛性差,在沖裁時產生撓度,均能引起間隙的變化;安裝誤差,如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當,沖模上下模安裝不同心(尤其是無導柱模)而引起工作部分傾斜。
          沖壓件沖裁狀態不當:如毛坯(包括中間制件)與凸?;虬寄=佑|不好,在定位相對高度不當的修邊沖孔時,也會由于制件高度低于定位相對高度,在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。
          只要合理安排工藝、使用沖壓拉伸油、選用可靠的原材料能有效提高產品質量,選用沖壓油產品具有優異的極壓抗磨性能,能有效的保護模具,能夠解決以上問題,延長設備的使用壽命。

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